20世紀(jì)50年代后期誕生于日本豐田汽車(chē)公司的精益生產(chǎn)方式，在80年得以發(fā)展完善，而且逐步在中國(guó)的企業(yè)里得到實(shí)施，并取得了較為豐碩的成果：生產(chǎn)周期縮短，在制品減少，生產(chǎn)效率提高，廢品減少，庫(kù)存大幅度降低……在本文中，將結(jié)合大連三洋制冷推行精益生產(chǎn)方式的實(shí)際情況，重點(diǎn)論述生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的七種浪費(fèi)和如何有效消除。

精益生產(chǎn)方式中所指出的浪費(fèi)，和大家日常生活中所提到的浪費(fèi)有著截然不同的含義，即：在工業(yè)生產(chǎn)中，凡是不能直接創(chuàng)造出價(jià)值的一切活動(dòng)，均視為浪費(fèi)。

精益生產(chǎn)方式將所有浪費(fèi)歸納成七種：（1）等待的浪費(fèi)；（2）搬運(yùn)的浪費(fèi)；（3）不良品的浪費(fèi)；（4）動(dòng)作的浪費(fèi)；（5）加工的浪費(fèi)；（6）庫(kù)存的浪費(fèi)；（7）制造過(guò)多（早）的浪費(fèi)。

一、七種浪費(fèi)之一：等待的浪費(fèi)

等待就是閑著沒(méi)事，等著下一個(gè)動(dòng)作的來(lái)臨，這種浪費(fèi)是無(wú)庸置疑的。造成等待的原因通常有：作業(yè)不平衡、安排作業(yè)不當(dāng)、停工待料、品質(zhì)不良等。以制造部性能試驗(yàn)課等待電控盤(pán)為例，由于電控盤(pán)不能按要求及時(shí)入廠，有可能無(wú)法按期交貨，而當(dāng)電控盤(pán)入廠后，又需要搶進(jìn)度，可能會(huì)出現(xiàn)加班、質(zhì)量問(wèn)題等。另有一種就是“監(jiān)視機(jī)器”的浪費(fèi)，有些工廠買(mǎi)了一些速度快、價(jià)格高的自動(dòng)化機(jī)器，為了使其能正常運(yùn)轉(zhuǎn)或其他原因，例如：排除小故障、補(bǔ)充材料等等，通常還會(huì)另外安排人員站在旁邊監(jiān)視。所以，雖然是自動(dòng)設(shè)備，但仍需人員在旁照顧，特稱(chēng)之為“閑視”的浪費(fèi)。例如在產(chǎn)品檢測(cè)過(guò)程中，調(diào)試人員和氦檢人員站在產(chǎn)品旁邊等待，這種情況是否還有？

除了在直接生產(chǎn)過(guò)程中有等待外，其他管理工作中就沒(méi)有等待這種浪費(fèi)發(fā)生嗎？當(dāng)制造部在生產(chǎn)新產(chǎn)品發(fā)生一些問(wèn)題時(shí)，技術(shù)部和品質(zhì)保證部是否能立即解決而不需要現(xiàn)場(chǎng)人員長(zhǎng)時(shí)間等待？如何減少這種等待？

二、七種浪費(fèi)之二：搬運(yùn)的浪費(fèi)

大部分人皆會(huì)認(rèn)同搬運(yùn)是一種無(wú)效的動(dòng)作，也有人會(huì)認(rèn)為搬運(yùn)是必須的動(dòng)作，因?yàn)闆](méi)有搬運(yùn)，如何做下一個(gè)動(dòng)作？很多人都有這種想法。正因?yàn)槿绱�，大多�?shù)人默認(rèn)它的存在，而不設(shè)法消除它。有些人想到用輸送帶的方式來(lái)克服，這種方式僅能稱(chēng)之為花大錢(qián)減少體力的消耗，但搬運(yùn)本身的浪費(fèi)并沒(méi)有消除，反而被隱藏了起來(lái)。搬運(yùn)的浪費(fèi)若分解開(kāi)來(lái)，又包含放置、堆積、移動(dòng)、整理等動(dòng)作的浪費(fèi)。

今年以來(lái)，生產(chǎn)管理部和制造部每月均對(duì)總生產(chǎn)工時(shí)進(jìn)行匯總分析，發(fā)現(xiàn)在實(shí)際作業(yè)時(shí)間減少的同時(shí)，總工時(shí)卻在增加，經(jīng)仔細(xì)分析后發(fā)現(xiàn)，是兩個(gè)工廠間的運(yùn)輸工時(shí)居高不下，特別是由二工廠向一工廠搬運(yùn)原材料的工時(shí)占大多數(shù)。怎么樣克服？日本三洋大型課為減少搬運(yùn)，把四個(gè)車(chē)間合并成兩個(gè)，一些零部件的加工由原來(lái)在別處加工變成在生產(chǎn)線旁進(jìn)行加工，從而減少搬運(yùn)。在不可能完全消除搬運(yùn)的情況下，應(yīng)重新調(diào)整生產(chǎn)布局，盡量減少搬運(yùn)的距離。大家可以考慮一下本公司的生產(chǎn)布局應(yīng)該怎樣變更？如何最大限度地減少搬運(yùn)？

三、七種浪費(fèi)之三：不良品的浪費(fèi)

產(chǎn)品制造過(guò)程中，任何的不良品產(chǎn)生，皆造成材料、機(jī)器、人工等的浪費(fèi)。任何修補(bǔ)都是額外的成本支出。精益的生產(chǎn)方式，能及早發(fā)掘不良品，容易確定不良的來(lái)源，從而減少不良品的產(chǎn)生。這一條比較好 理解，關(guān)鍵是第一次要做正確，但實(shí)施起來(lái)卻很困難。大家不妨仔細(xì)想一想，除了產(chǎn)品生產(chǎn)，管理工作中是否也存 在類(lèi)似的浪費(fèi)情況？

精益生產(chǎn)方式的思想之一就是要用一切辦法來(lái)消 除、減少一切非增值活動(dòng)，例如檢驗(yàn)、搬運(yùn)和等待等造成的浪費(fèi)，具體方法就是推行“零返修率”，必須做一個(gè)零件合格一個(gè)零件，第一次就做好，更重要的是在生產(chǎn)的源頭就杜絕不合格零部件、原材料流入生產(chǎn)后道工序，追求零廢品率，這是和我們公司“3C現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量管理法”基本相同的，今后我們應(yīng)該繼續(xù)發(fā)揚(yáng)“3C”，并合理地壓縮“3C”中“三確認(rèn)”的時(shí)間，進(jìn)一步完善“3C”。（注明：3C現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量管理法榮獲2001年度遼寧省管理創(chuàng)新新成果一等獎(jiǎng)）。

四、七種浪費(fèi)之四：動(dòng)作的浪費(fèi)

要達(dá)到同樣作業(yè)的目的，會(huì)有不同的動(dòng)作，哪些動(dòng)作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此頻繁？有沒(méi)有必要有反轉(zhuǎn)的動(dòng)作、步行的動(dòng)作、彎腰的動(dòng)作、對(duì)準(zhǔn)的動(dòng)作、直角轉(zhuǎn)彎的動(dòng)作等？若設(shè)計(jì)得好，有很多動(dòng)作皆可被省掉！在管理理論中，專(zhuān)門(mén)有一種“動(dòng)作研究”，但實(shí)施起來(lái)比較復(fù)雜，我們完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些動(dòng)作不合理？如何改進(jìn)？

五、七種浪費(fèi)之五：加工的浪費(fèi)

在制造過(guò)程中，為了達(dá)到作業(yè)的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重組或合并的，若是仔細(xì)地加以檢查，你將可發(fā)現(xiàn)，又有不少的浪費(fèi)等著你去改善。

在參觀日本三洋家用空調(diào)機(jī)生產(chǎn)線時(shí)，日方課長(zhǎng)把我們領(lǐng)到熱交換器的組裝線旁，給我們講述了如何通過(guò)重組和合并來(lái)消除浪費(fèi)的事例：

原來(lái)的熱交換器組裝流水線，是需要一個(gè)員工把穿完管的熱交換器裝箱后，用手推車(chē)運(yùn)送到漲管設(shè)備旁，然后由另一個(gè)員工操作設(shè)備漲管，最后再由第三名員工把漲完管后的熱交搬運(yùn)到另一條懸臂運(yùn)輸線上。經(jīng)過(guò)革新，他們把熱交組裝線的傳送帶延伸到漲管設(shè)備旁，可減少一名運(yùn)輸工人，今后還準(zhǔn)備把漲管設(shè)備遷移到懸臂線旁，由漲管工人直接把熱交送到懸掛臂上，又節(jié)省一名搬運(yùn)工人。通過(guò)兩次對(duì)工序進(jìn)行重組和合并，操作人員由3人減為1人。類(lèi)似這種需要改進(jìn)的地方在我們公司內(nèi)有多少？是熟視無(wú)睹？是不愿意去改進(jìn)？還是心有余力而力不足？怎樣在力所能及的范圍內(nèi)先進(jìn)行改進(jìn)，然后再加以推廣？

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